の量産においては、CNC精度ハードウェア部品の加工では、ワークの高精度と短納期が求められるため、設備の効率化が生産・加工の最優先事項となります。簡単な基礎知識を習得できると、ハードウェアアクセサリの加工の生産性が向上するだけでなく、使用中の機器の故障率も低減できます。
の基礎知識をお伝えしますCNC精密ハードウェア部品加工
1. 切りくず管理
長時間連続切削を行うと、切りくずが工具やワークに絡みつきます。一般に、送りの低さ、形状の切り込み深さが低い、および/または浅いことが原因で発生します。
理由：
(1) 選択した溝の送りが低すぎます。
解決策: プログレッシブフィード。
(2) 選択した溝の切り込み深さが浅すぎます。
解決策: より強力な切りくず破壊が可能なブレード形状を選択してください。冷却水流量を増やしてください。
(3) 刃先半径が大きすぎます。
解決策: 切り込み深さを追加するか、切りくず破壊のためのより強力な形状を選択します。
(4) 不適切な切込み角度。
解決策: 小さいノーズ半径を選択します。
2. 外観品質
見た目も触り心地も「毛深い」ので、公共サービスの要件を満たしていません。
理由：
(1) 切りくず破壊は打撃部を通過し、加工面に痕跡が残ります。
解決策: 切りくずを除去しやすい溝形状を選択してください。切込み角を変更し、切り込みを下げ、中央刃の傾斜を備えたポジティブすくい角工具システムを選択します。
(2) 毛羽立った外観の原因は、刃先の溝摩耗が激しいためです。
解決策: サーメット ブランドなど、耐酸化性と耐摩耗性に優れたブランドを選択し、切削速度を下げるように調整します。
(3) 高すぎる送りと小さすぎる工具先端フィレットの組み合わせは、粗い外観を引き起こします。
解決策: より大きな工具ノーズ半径とより低い送りを選択します。
3. バリの構成
ワークから切り離す際、切り終わりにバリが発生します。
理由：
(1) 刃先が鋭利ではありません。
解決策: 鋭い刃先を持つブレードを使用します。 - 送り速度が小さい (<0.1mm/r) 微研削ブレード。
(2) 刃先の真円度に対して送りが低すぎる。
解決策: 差し込み角の小さいツールホルダーを使用してください。
(3) 切込み深さの溝摩耗や欠けCNC精度ハードウェア処理。
解決策: ワークピースを残すときは、面取りまたはラジアスを付けて切削を完了します。
4. 発振
ラジアル切削抵抗が高い、原因: 工具または工具装置によって引き起こされる振動または震える傷。一般にボーリングバーを内円加工に使用した場合に発生します。
理由：
(1) 不適切な切込み角度。
解決策: より大きな切込み角度 (kr=90°) を選択します。
(2) 刃先半径が大きすぎます。
解決策: 小さいノーズ半径を選択します。
(3) 刃先の真円度が不適切、またはネガ面取りがされていない。
解決策: 薄いコーティングが施された商標、またはコーティングされていない商標を選択します。
(4) 刃先の過度の逃げ面摩耗。
解決策: より耐摩耗性の高い商標を選択するか、切断速度を下げるように調整します。
投稿時間: 2021 年 12 月 16 日